Aqui está a transformação digital que revitalizou os eletrodomésticos da GE

Há muito hype sobre todas as coisas digitais na fabricação. Você não pode sintonizar a mídia do setor ou aparecer em uma feira sem ser inundado com histórias (e muitos argumentos de vendas) sobre a Internet Industrial das Coisas (IIoT) e a Quarta Revolução Industrial (IR4).

Mas como tudo isso acontece no mundo real de realmente fazer coisas?

A GE Appliances (GEA) oferece um ótimo exemplo disso. Sua transformação digital começou há cerca de cinco anos, liderada por Dave Leone, Diretor Sênior de Gerenciamento Dimensional e sua equipe, que ganhou o primeiro prêmio de ouro deste ano na competição da Copa do Instituto de Engenheiros Industriais e de Sistemas. O que começou como um humilde benchmarking da indústria automotiva em 2015, em busca de melhores métodos de design e medição de produtos, tornou-se um esforço de toda a empresa que atinge todas as facetas do negócio.

O tipo de adoção por atacado de tecnologia avançada que isso representa não é fácil para uma startup. É muito mais difícil para uma empresa com mais de 100 anos. A GEA remonta a 1907 e, durante a maior parte de sua história, fez parte da General Electric. Hoje, a GEA faz parte da Haier Smart Home.

A sede do Appliance Park da GEA e o principal centro de fabricação em Louisville, Kentucky, remonta a 1951. O local de 750 acres abriga um total de 8,100 funcionários, incluindo 1,600 engenheiros de projeto e fabricação que ajudam a desenvolver e produzir as linhas da empresa de máquinas de lavar, secadoras, lava-louças, geladeiras e outros aparelhos domésticos e comerciais. A GEA também possui outras fábricas no Alabama, Geórgia, Carolina do Sul e Tennessee, bem como 13 centros de distribuição nos EUA e outras operações em todo o mundo.

Apesar de mais de um século de negócios bem-sucedidos, pouco antes da aquisição da Haier, esses engenheiros viram a necessidade de uma mudança. “Não éramos apenas curiosos e querendo explorar”, explicou Leone. “As pessoas perguntavam: 'Existe uma maneira melhor?' Ao olharmos em volta, nos perguntamos: 'E se um fabricante de eletrodomésticos pudesse adotar métodos automotivos – poderíamos revolucionar nossa indústria?'”

O foco original dos esforços estava nas tolerâncias de projeto e fabricação. O benchmarking da indústria automotiva que começou em 2015 levou à primeira adoção de tecnologia digital pela GEA, digitalização 3D, em 2016. Isso levou ao estabelecimento de uma equipe de controle dimensional em 2017 e à adição de outras ferramentas e processos digitais nos próximos anos . “Quase tudo o que você pode apontar com um scanner, você pode digitalizar”, disse Leone. “Isso abre as portas para a engenharia digital. Nós nos referimos a ela como nossa única fonte de verdade.”

Jim Beary, Especialista Técnico e Instrutor de GD&T, Controle Dimensional, Medição e Inspeção da GEA, concordou. “Antes de começarmos, tudo era bem unidimensional”, disse ele. “O que nossa transformação digital fez é realmente uma transformação 3D, nos movendo de um espaço de engenharia unidimensional para um tridimensional. A engenharia agora está sendo feita por atacado em um ambiente 3D, usando coisas como scanners de luz azul ATOS para digitalização e software Polyworks para inspeção 3D. Recebemos muitas informações ricas.”

“Isso redefiniu fundamentalmente como projetamos produtos”, acrescentou Leone. “Isso levou a uma tremenda quantidade de inovação, que mudou fundamentalmente nossa empresa.”

O design digital inicial e os recursos de digitalização levaram a aplicações muito mais amplas da tecnologia digital. “Com a digitalização 3D, você cria uma representação digital da parte física”, disse Leone. “Você pode sobrepor isso com o projeto CAD e criar um mapa de 'calor' ou 'cor' que mostre visualmente quão bem a peça real corresponde às tolerâncias do projeto. É uma das tecnologias fundadoras de todo esse movimento. Problemas que historicamente levariam semanas ou meses para serem resolvidos, hoje podem ser resolvidos em horas ou dias. Os caras que estão por aí há muito tempo dizem: 'Isso parece trapaça.'”

“Quando você está falando em investir dois bilhões de dólares, você quer ser capaz de apontar para as maneiras pelas quais você melhorou a qualidade, a fabricação e assim por diante, e a equipe de Dave entregou”, acrescentou Beary. “Eles nos prepararam para avanços adicionais, como inspeção digital de produtos, colaboração de dados digitais, validação de ferramentas digitais e análise de tolerância 3D, onde podemos prever digitalmente como todas as peças de uma montagem se encaixam. Os engenheiros não querem mais olhar para uma planilha. Eles dizem: 'Mostre-me o mapa de cores.' Assim que entramos nesse mundo digital, ele criou raízes em toda a empresa.”

A transformação digital realmente tocou todos os aspectos dos negócios da GEA. “O impacto é que agora temos engenharia digital de ponta a ponta”, explicou Leone. “Isso melhorou a qualidade e a habilidade de nossos produtos e melhorou as execuções de nossos programas. Ele acelerou nossa análise de causa raiz e nos permitiu projetar e construir produtos bonitos que estão em metade das casas nos Estados Unidos.”

“Nossos programas estão indo mais rápido por causa dessas ferramentas”, disse Leone. “Estamos encontrando a mesma mentalidade empreendedora em outras áreas de nossos negócios, como manufatura e distribuição, e isso nos trouxe muito sucesso. Democratizar os dados é um tema em todo o nosso negócio. Isso tira um pouco da burocracia.

“Continuamos construindo, continuando a inovar”, continuou Leone. “Ainda há muito espaço para melhorar. Estamos aumentando as capacidades de nosso pessoal, processos e tecnologias. A excelência segue a perícia. Estamos em metade dos lares nos EUA e queremos estar na outra metade. Chegaremos lá usando essas ferramentas para criar ótimos produtos.”